Vom Sand zum Superglas: Die vergessene DDR-Innovation

Das bis zu 15-fache länger haltbare Glas wurde aus Materialmangel entwickelt und verschwand mit dem Ende der DDR – doch jetzt feiert die Technologie ein Comeback.

„Warum sollten wir ein Glas nehmen, das nicht kaputtgeht? Wir verdienen Geld mit unseren Gläsern.“ Dieses Zitat eines Coca-Cola-Vertreters gegenüber dem westdeutschen Händler Eberhard Pook beschreibt treffend das paradoxe Schicksal von Superfest-Glas – einer DDR-Innovation, die mit ihrer Langlebigkeit zur falschen Zeit am falschen Ort war.

Zwischen 1980 und 1990 produzierte der VEB Sachsenglas Schwepnitz in der Lausitz etwa 110 bis 120 Millionen dieser chemisch verfestigten Trinkgläser. Die langlebigen Stücke wurden zum Standard in der DDR-Gastronomie, verschwanden jedoch kurz nach der Wende fast vollständig vom Markt.

Das Prinzip hinter der Festigkeit

Chemischer Ionenaustausch bildet das Herzstück der Superfest-Technologie – ein Prinzip, das selbst Gorilla Glass für Smartphone-Displays verwendet. Der Prozess verändert die Glasoberfläche auf molekularer Ebene, wodurch diese unter Druck gesetzt wird und widerstandsfähiger gegenüber mechanischen Belastungen wird.

Die Grundschritte des ursprünglichen DDR-Verfahrens:

1. Ausgangsmaterial: Herkömmliche Glasgefäße aus einer Mischung von Quarzsand, Soda und Kalk
2. Salzbadbehandlung: Einbringen in geschmolzenes Kaliumnitrat bei 400-450°C
3. Ionenaustausch: Kleinere Natriumionen verlassen das Glas, größere Kaliumionen nehmen ihre Plätze ein
4. Eigenspannung: Der Einbau größerer Ionen erzeugt einen Druckzustand an der Oberfläche

Dieser Mechanismus ermöglichte es, dass Superfest-Gläser bis zu 15-mal länger hielten als herkömmliche Trinkgläser und zusätzlich hitzebeständiger waren. Die Gestalterkollektive Paul Bittner, Fritz Keuchel und Tilo Poitz erhielten für ihr Stapelbecher-Design 1980 den Preis „Gutes Design“.

Vom Mangel zur Innovation

Die Entwicklung der Superfest-Technologie entsprang keiner gewinnorientierten Marktstrategie, sondern der Ressourcenknappheit in der DDR. Forschung und Entwicklung wurden im Zentralinstitut für anorganische Chemie vorangetrieben, wo ein Team um Dieter Patzig am 8. August 1977 das Patent Nr. 157966 anmeldete.

Das Ministerium finanzierte das „Vorhaben von besonderer Dringlichkeit“ bereits im November 1978, noch bevor die Produktion startete. Die ursprüngliche Markenbezeichnung CEVERIT – abgeleitet von CE (chemisch), VER (verfestigt) und IT (übliche Endung für mineralische Stoffe) – wurde auf Anregung eines westdeutschen Vertriebspartners in Superfest geändert.

Das Verfahren war energieintensiv – der tägliche Gesamtenergieverbrauch der Anlage lag zwischen 250 und 350 kWh für bis zu 48.000 Gläser pro Tag. Trotzdem ergab die Gesamtbilanz Einsparungen, da weniger Glas produziert werden musste und der Ressourcenverbrauch insgesamt sank.

Das Ende einer Innovation

Nach der Wende kam das unerwartete Aus für Superfest. Der VEB Sachsenglas Schwepnitz wurde im Juli 1990 in die SAXONIA-Glas GmbH umgewandelt und 1991 durch die Treuhand liquidiert. Die Erfinder gaben ihr Patent im April 1992 auf.

Mehrere Faktoren führten zum Scheitern:

1. Marktwirtschaftliche Logik: Langlebige Produkte widersprachen dem Prinzip des wiederkehrenden Konsums
2. Produktionskosten: Der Energieverbrauch für das Salzbad schien zu hoch
3. Wende-Effekte: Ostprodukte galten als minderwertig, westliche Konsumgüter waren begehrt
4. Prozesstechnik: Das Salzbad durfte nie abkühlen, was konstante Produktion erforderte

Westliche Unternehmen zeigten trotz beeindruckender Demonstrationsversuche (Gläser wurden gegen Ziegelwände geworfen) kein Interesse. Ein Vertreter brachte die marktwirtschaftliche Perspektive auf den Punkt: „Wer sägt schon den Ast ab, auf dem er sitzt?“.

Modernes Comeback der Technologie

Fast drei Jahrzehnte nach dem Ende der DDR-Produktion erlebt die Ionenaustausch-Technologie eine Renaissance. Unternehmen und Forschungseinrichtungen entwickeln das Grundprinzip weiter:

• ReViSalt GmbH (ehemals 2MH Glas GmbH) arbeitet mit der TU Bergakademie Freiberg an einem beschleunigten Verfahren
• Martin Groß aus Freiberg entwickelte ein Verfahren, das den Verfestigungsprozess von 24-36 Stunden auf 5-30 Minuten reduziert
• Universität Bayreuth forscht an massentauglichen Anwendungen, die den Prozess auf 4-5 Minuten verkürzen
• Soulproducts/Berlin vermarktet bruchsichere Trinkflaschen namens „Strongbottles“ oder „Ultraglas“ auf Crowdfunding-Plattformen

Der heutige Fokus liegt auf Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung statt auf Materialersparnis. Dünneres, dennoch stabiles Glas ermöglicht weniger Materialeinsatz bei gleicher Funktion.

Das Vermächtnis von Superfest

Was bleibt von Superfest heute? Originale sind zu Sammlerstücken geworden, die auf Plattformen wie eBay teilweise für bis zu 59 Euro gehandelt werden. In manchen ostdeutschen Gartenlauben und Haushalten dienen sie noch immer ihrem ursprünglichen Zweck.

Das Superfest-Glas steht symbolisch für die Widersprüche zwischen Plan- und Marktwirtschaft und die unterschiedlichen Wertesysteme hinter Produktentwicklungen. Es zeigt, wie Innovationen nicht nur an ihrer technischen Qualität, sondern auch an ihrer Passfähigkeit zum wirtschaftlichen System gemessen werden.

Heute findet sich das Prinzip in vielen Hightech-Anwendungen wieder – von Smartphone-Displays bis zu Solarmodulen. Die Geschichte von Superfest verdeutlicht, dass nachhaltige Lösungen manchmal aus unerwarteten Quellen kommen und dass die Bewertung von Technologien stark von ihrem historischen und wirtschaftlichen Kontext abhängt.

Die Frage, die Superfest uns hinterlässt, ist zeitlos relevant: Ist unsere Wirtschaft auf kurzfristigen Konsum oder langfristige Nachhaltigkeit ausgerichtet? Die DDR beantwortete diese Frage mit einem nahezu unzerstörbaren Glas – eine Antwort, deren Wert wir heute in Zeiten von Ressourcenknappheit und Umweltbewusstsein neu entdecken.